Une ITE avec des modénatures ignifugées ? Ipsiis permet de l’envisager

[Zepros Bâti] L’économie circulaire dans le bâtiment passe par le recyclage des matériaux dans la génération suivante de constructions. Pour les isolants minéraux, une startup française a mis au point une mousse, issue de coproduits industriels et d’une faible quantité d’adjuvants, capable de résister aux flammes tout en valorisant des ressources jusque là considérées comme des déchets. Explications avec Yves Le Corfec, président d’Ipsiis.

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La tenue des produits isolants au feu est une grande question, qu’il s’agisse de matériaux pétroliers (polystyrène, polyuréthane, polyisocyanurate) ou de biosourcés (chanvre, laine de bois, cellulose). Les laines minérales (verre ou roche) apportent un caractère incombustible mais leurs procédés de fabrication – qui peuvent comporter du recyclage – impliquent des hautes températures, peu compatibles avec le développement durable. Yves Le Corfec, président d’Ipsiis, travaille donc à l’élaboration d’une réponse satisfaisante : « L’opportunité est liée à l’économie circulaire, où des déchets comme les sédiments ou ceux issus d’activités humaines doivent devenir des ressources. Il existe notamment des gisements de poudres minérales (schiste, calcaire, aluminosilicate) susceptibles d’être ‘‘sur-cyclées’’ pour en créer de la valeur ». Ces poudres inertes, issues de sciages ou d’incuits, n’étaient jusqu’ici que faiblement valorisées, terminant généralement comme remblai.

La recherche d’isolants stables à haute température (800 à 1 000 °C) est pourtant un enjeu important à la fois pour les industriels qui cherchent des substituants à des fibres minérales pour leurs fours et conduits de cheminée, mais également pour le bâtiment. Yves Le Corfec explique : « Une mousse rigide ignifuge, pour l’ITE ou des modénatures, serait une application valorisante ». Cette mousse minérale recyclée pourrait également venir combler des corps creux pour améliorer leurs propriétés techniques. Concrètement, le procédé développé par Ipsiis consiste à mélanger les poudres minérales en phase aqueuse avec des agents texturants issus de l’agroalimentaire « pour obtenir un comportement ‘slurry’ satisfaisant » et des agents de cémentation d’origine minérale. La crème, non évolutive (sans prise hydraulique), ainsi obtenue est ensuite brassée et aérée mécaniquement afin d’obtenir la fameuse mousse humide, isolante et légère (de l’ordre de 200-300 kg/m3 pour des applications industrielles et 100-120 kg/m3 pour le bâtiment). Elle durcit ensuite par séchage à température ambiante et permet d’obtenir des blocs solides. L’empreinte carbone est donc très faible.

Mais qu’en est-il des performances ? « L’objectif est de descendre sous les 50 mW/m.K », nous précise le dirigeant. La solution se placerait comme concurrente d’autres produits comme la mousse Airium de Lafarge ou comme le verre cellulaire Foamglas, capable de venir améliorer le lambda de divers produits de la construction en comblant les creux. Industriellement, l’idée pourrait être par exemple de s’associer à un fabricant de briques en terre crue pour valoriser ses déchets de production directement sur place. « La poudre de brique donne une très belle mousse ! », assure le président qui recherche avant tout une ressource homogène : « Impossible de faire un procédé avec du tout-venant ». Autre possibilité, développer un composite de mousse minérale et de paille, « pour une excellente stabilité au feu avec des capacités structurantes grâce aux fibres ». Pour l’heure, Ipsiis possède déjà un site pilote à l’échelle semi-industrielle à Moissy-Cramayel (Seine-et-Marne), capable de produire quelques dizaines de mètres cubes par mois pour des essais. Une véritable unité de production verra le jour au 2e semestre de l’année, en Belgique, atteignant cette fois une cadence de l’ordre du m3/heure. De quoi satisfaire le monde des procédés industriels et peut-être du bâtiment.

G.N.

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