Immersion dans le cœur industriel et R&D du Groupe Atlantic pour Atlantic Systèmes

Notre visite privée commence par un entretien avec Benoît Beaujouan, le directeur de l'usine. L'homme détaille la composition des équipes : « Nous comptons 280 salariés sur nos sites de Boz et Pont-de-Vaux ; plus d'une centaine sont sur les chaînes de production, 80 sont dédiés à l'ensemble des activités de R&D et le reste des troupes occupe des fonctions au sein des services support et accompagnement. »

Pas moins de 50 millions d'euros ont été injectés pour que l'usine de Boz voie le jour et, malgré un appareil productif désormais au point, le rythme ne faiblit pas : le groupe a prévu des investissements de l'ordre de 5 millions d'euros par an pour les années à venir. « Voilà cinq ans que nous préparons le virage du marché de la pompe à chaleur. Nous avons recruté des ingénieurs et structuré la partie services. Désormais, l'outil industriel et le labo sont prêts à accompagner la croissance », se félicite Benoît Beaujouan.

Il faut dire que l'ambition est grande. Le projet Horizon 2027 du groupe prévoit de réduire drastiquement les stocks intermédiaires et d'optimiser les flux logistiques. « Nous voulons positionner le binôme Pont-de-Vaux/Boz comme leader français de la boucle à eau collective, en gaz comme en PAC, tout en visant une stature européenne. »

Nous pénétrons désormais dans le vaste atelier. « Ici, le flux de production tourne en 2x8 sur 5 jours, nous permettant une livraison à J+5 », explique le directeur. Particularité : aucune contrainte de taille de lots, l'organisation revendique une totale flexibilité. Les étapes s'enchaînent : découpe, pliage, peinture. La tôlerie et la chaudronnerie sont hautement robotisées. Au pliage, une impressionnante panneauteuse aligne ses mouvements précis. « Une seconde machine doit arriver en octobre ». 

Côté peinture, la ligne ultramoderne a représenté un investissement de 1,2 M€. Un convoyeur entraîne les pièces dans un tunnel de dégraissage, puis un autre s'occupe du séchage, avant l'application d'une poudre époxy cuite dans un four à gaz. Résultat : une résistance à la corrosion très élevée, indispensable pour les PAC.

Côté chaudières, les corps de chauffe proviennent de Pont-de-Vaux. Tout est fait pour produire les modèles Varmax 2 à raison d'environ 14 unités par jour, soit grosso-modo 4 000 par an. Chaque machine passe évidemment par des contrôles stricts d'étanchéité gaz et combustion avant de devenir un équipement plug-and-play. Notons au passage que la gamme évolue : nouvel isolant en mousse de mélamine (qui remplace la laine de verre), tableau de commande repensé pour une meilleure accessibilité et ergonomie…

Un espace attire notre attention, autant par son côté immaculé que son aspect encore dépouillé. Nous apprenons qu'il s'agit de la zone dévolue aux pompes à chaleur. Le site assemble des appareils de 65 kW au propane avec à terme une ambition plus large : 6 000 PAC devraient être assemblées par an grâce à 2 nouvelles lignes d'assemblage...

Le process suit des étapes claires : assemblage mécanique, câblage électrique, mise en place du circuit frigorifique. Le propane (R290) n'est injecté qu'en fin de ligne, sur une station de remplissage qui ressemble fort à une pompe à essence, version science-fiction. Les essais finaux se déroulent sur une station d'essai dédiée. « Les perspectives de montée de gamme sont déjà fixées : les grosses puissances (jusqu'à 130 kW) débarqueront avant la fin de l'année », dévoile Benoît Beaujouan.

La visite ne serait pas complète sans un passage par le laboratoire R&D. L'espace impressionne : 1 800 m2, maintenus à 20 °C constants, avec 16 postes de test de différentes puissances, dont 10 pour « maltraiter » les PAC (de 200 à 1 300 kW). « Au total, 24 ingénieurs, techniciens, automaticiens et prototypistes s'y affairent simultanément. Le labo est accrédité Certigaz, c'est-à-dire qu'il est capable de certifier les performances des matériels à gaz », indique David Chapuis, le responsable du laboratoire.

Les moyens d'essais, dans leur ensemble, sont sophistiqués. « Nous disposons de baies d'acquisition automatisées, de sondes sur chaque poste, de hottes d'extraction, mais aussi d'une chambre climatique reproduisant les cycles de gel/dégel et variations hygrométriques. » Particularité qui fait la fierté du maître des lieux : la capacité de générer tous types de mélanges gazeux (hydrogène, propane, méthane, azote) pour anticiper les réglementations à venir. À côté des bancs d'essai, nous avons le droit de jeter un œil à la zone de prototypage, qui permet de développer rapidement de nouvelles configurations. Mais là, nous ne vous dirons rien… pour le moment.