Objectif zéro déchet en 2030 pour Xella

Le groupe Xella a déjà amélioré la formulation de ses produits et optimisé ses procédés de fabrication, notamment en investissant dans un concasseur et un crible pour broyer et revaloriser des chutes de production en poudre ou en granulat. Il cherche désormais « à amplifier la collecte des chutes de béton cellulaire sur chantier, issus de la mise en œuvre ou de la démolition, et à trouver de nouveaux débouchés pour ses déchets (paillage, substrat pour toiture-terrasse, litière absorbante pour animal de compagnie, filtrat pour fosse septique…) ». Car, comme le rappelle l’industriel, le « béton » cellulaire (en fait un cristal de tobermorite ou silicate de calcium hydraté) est 100 % recyclable. Le but : zéro mise en décharge d'ici à 2030.

Aujourd’hui, près de 25 % des matières premières utilisées sont déjà issues de chutes de production. Xella explique : « Les reliquats de production passés dans le concasseur et dans un crible sont triés en fonction de l’épaisseur des granulats. Ceux qui ne sont pas réinjectés dans le process sont stockés, selon leur taille, dans des big bags. Ces granulats peuvent ainsi être utilisés dans diverses applications dont certaines en cours d’expérimentation, telles que l’utilisation pour de l’isolation thermique ». Sur les chantiers, la collecte des chutes se fait également dans des big bags de 300 kg, pour être rapatriés sur les sites de production (Saint-Savin en Isère, Mios en Gironde ou Saint-Saulve dans le Nord) et réinjectés dans de nouveaux blocs de béton cellulaire. « Cette démarche vertueuse permet de limiter les tonnes de chutes de béton cellulaire en décharge ou en remplissage dans une carrière ». Le groupe explique désormais travailler avec l’éco-organisme spécialisé Ecominéro (voir encadré) à la création d’une filière de recyclage spécifique à la tobermorite.