En Vendée, les groupes Liébot et Corre créent une fonderie d’aluminium bas carbone

Augmentation des coûts du transport, de l’énergie et des matériaux, nouvelles réglementations liées au dérèglement climatique et à la mise en place de la REP Bâtiment… Dans l’Hexagone, des acteurs des filières de l’aluminium et de la menuiserie investissent dans de nouveaux outils industriels. Cette vague de relocalisation de sites d’extrusion de profilés s’est amorcée il y a moins d’une dizaine d’années.

À leur tour, les vendéens Liébot (marques K.Line, WiBaie [ex-CAIB], MéO [ex-MC France], Bipa, Vetrex et Ouest-Alu) et Fineiral – une société créée en 2003 par Régine et Thierry Corre pour se doter d’une ligne de laquage horizontale – ont annoncé ce jeudi 9 juin s’allier pour développer un projet industriel de production d’aluminium à faible impact environnemental.

Jusqu’à présent seules deux fonderies – produisant des billettes d’aluminium à partir de déchets d’aluminium brut – étaient actives sur le territoire (hors fonderies à usage interne). La nouvelle structure commune baptisée Coralium (voir encadré ci-dessous) permettra aux deux groupes indépendants  de créer une fonderie capable de trier et de réutiliser « tout type de déchets d’aluminium bas carbone ».

D’ailleurs, les deux industriels soulignent que leur future fonderie sera un outil « unique » dans l’Hexagone. Installé au sud de La Roche-sur-Yon, à Sainte-Hermine, cette unité Coralium disposera d’une emprise foncière de l’ordre de sept hectares et sera toute proche des sites des trois filiales qu’exploite Fineiral : Aluminia, Algis et Reinal.

L’emplacement se veut stratégique pour traiter en proximité les déchets d’extrusion de l’unité voisine Aluminia, ainsi que les déchets issus des chutes de production des industriels du secteur plutôt nombreux sur l’arc Atlantique. Ces derniers seront d’ailleurs les futurs consommateurs potentiels des billettes d’aluminium produites par Coralium.

Le fonctionnement en boucle fermée doit induire une baisse du poids carbone des ouvrages en aluminium qu’impose la RE 2020. La fonderie sera capable de recycler les produits aluminium en fin de vie tels que fenêtres, façades, garde-corps, cloisons, etc. Les deux partenaires rappellent que ces volumes vont fortement s’accroître avec la mise en application, entre autres, du Décret Tertiaire.

En général, ce type de déchets est exporté aujourd’hui en masse – avec des coûts directs et indirects liés au transport tout en générant une forte empreinte CO₂. La particularité de la future usine et son caractère innovant consistent à intégrer dans un process continu le tri de tous types de déchets aluminium, y compris les produits laqués et barrettés (polyamide), mais aussi toutes les chutes en fin de vie.

« Il n’existe pas en Europe d’usine de fonderie où tout le process de tri amont est directement réalisé sur in situ », souligne Bruno Léger, le directeur général du groupe Liébot. Broyage, séparation magnétique, tamisage, tri aux rayons X et délaquage constitueront les différentes étapes de ce tri élaboré.

Coralium doit permettre de couvrir non seulement les besoins d’autoconsommation des deux partenaires, mais aussi d’approvisionner les professionnels du Bâtiment. L’usine de 9 000 m² couverts sera mise en service fin 2024. Et affichera une capacité de production de l’ordre de 20 000 tonnes de billettes d’aluminium par an. Thierry Corre assurera le management de Coralium.

Parmi les principaux enjeux ? Mettre en place rapidement des filières d’approvisionnement opérationnelles afin d’intégrer un maximum de déchets dans la production d’alliages 6060 ou 6063 de qualité Bâtiment. Pour parachever cette démarche, la fonderie sera équipée d’une centrale de production d’électricité fonctionnant grâce à la chaleur récupérée et qui devrait couvrir 50 % des besoins en électricité du site. En somme, une façon de boucler la boucle. Thierry Goussin (correspondant régional, Pays de la Loire), avec S. V.